„IO-Link leistet wesentlichen Beitrag zu Industrie 4.0“ IO-Link ist der Shooting-Star in der PNO-Familie. Der größte Pluspunkt ist seine Einfachheit, wie Joachim Lorenz, Sprecher des IO-Link Steering Commitees erklärt: Herr Lorenz, wie erklären Sie sich den Erfolg von IO-Link? IO-Link führt unmittelbar zu Einsparpotentialen in der Produktion, so lassen sich durch ein vereinfachtes Datenmanagement und zentrale Datenhaltung, eine schnellere Montage und die automatische Parametrierung bis zu 30% des Engineering-Aufwandes einsparen. Aber auch beim Betrieb einer Anlage sind große Einsparungen möglich, etwa dank der Möglichkeit zum Auslesen von Geräteinformationen aus der Feldebene, die Online Diagnose des Sensors bzw. Aktuators und die automatische Parametervergabe beim Gerätetausch. Gleichzeitig ist IO-Link aber auch sehr einfach zu handhaben, so können dreiadrige und ungeschirmte Standardleitungen und einheitliche Steckverbindungen verwendet werden. Wie passt sich IO-Link in das Trendthema Industrie 4.0 ein? Fast jeder, der heute an Industrie 4.0. denkt, verbindet dies mit der Ethernet-Technologie. Aber nicht jeder Sensor in der Fabrik wird aufgrund der Kosten- oder Platz-Restriktionen eine Ethernet Schnittstelle haben. Und hier kommt die IO-Link-Technologie ins Spiel, diese bietet eine Kommunikationsmöglichkeit bis in die unterste Feldebene, das heißt bis zum Sensor oder Aktuator. Und diese Verbindung ist der Schlüssel einer digitalen Fabrik. Hinzu kommt: Die Integration einer IO-Link- Schnittstelle ist aufgrund der sehr niedrigen Implementierungs- und Bauteilkosten auch in preissensitiven oder sehr kleinen Komponenten problemlos möglich. Zudem haben mittlerweile alle bedeutenden Feldbussysteme IO-Link in ihre Systemumgebung eingebunden, womit IO-Link in alle Sortieren von Kartoffeln, Zwiebeln & Co. Für die Firma Wild in Eppingen hat Tolsma-Grisnich, spezialisiert für Automatisierungslösungen von landwirtschaftlichen Produkten, Verarbeitungslinien für Lebensmittel realisiert. Das Reinigen, Sortieren, Trocknen, Lagern und Verpacken von landwirtschaftlichen Produkten erfordert einen enormen Aufwand für Unternehmen in der Verarbeitungsindustrie. Hunderte Tonnen von Lebensmitteln müssen für den Einzelhandel verpackt und zeitgerecht geliefert werden. An dem Standort des Familienunternehmens sind beispielsweise über 800 Förderer, um diese Aufgaben zu erledigen. Schon bei der Installation der Anlage wurde auf ein kompaktes Design, minimale Verdrahtung und somit eine hohe Übersichtlichkeit im Schaltschrank geachtet. Diagnoseinformationen während des Prozesses sorgen für eine höchstmögliche Transparenz bis in die Feldebene. Dabei schätzt das Team auch ein einfaches Engineering. Steuerungssysteme einfach integrierbar ist. Da eine PLC heute die Möglichkeit bietet, Daten an die ERP-Ebene zu übergeben, ist der Weg von der ERP-Ebene bis in die Sensorebene nicht zuletzt durch die IO-Link-Technologie vorhanden. Welche weiteren Pläne gibt es bei IO-Link? Derzeit arbeiten wir mit Hochdruck an IO-Link Safety, d. h. der Spezifikation für funktionale Sicherheit an IO-Link sowie der IO-Link Wireless- Technologie. Letzteres geht aus der Aktivität innerhalb der PNO hervor, die sich seinerzeit WSAN (Wireless Sensor Aktor Netzwerk) nannte. Dieses Wireless Interface wurde in die IOLink Technologie eingebettet. D. h. es wird in Kürze eine Standardisierung für drahtlose IO-Link Sensoren und Aktoren geben. Beide Technologien werden in verschiedenen Arbeitskreisen vorangetrieben. So sollten auch einfache Parameteränderungen für unterschiedliche Produktvarianten und Rezepturen ohne Fehleinstellungen möglich sein. Daher wurde in dieser Anwendung u.a. auf IO-Link gesetzt. So kommen Sirius-Motorabzweige von Siemens mit IO-Link-Kommunikation zum Einsatz, die die Verkabelung und damit auch das Fehlerrisiko deutlich reduzieren. Zudem liefern sie wertvolle Diagnoseinformationen über Prozesse, Betrieb und etwaige Störungen, so dass der Aufwand für die Fehlersucher deutlich reduziert wird. 14 PROFIBUS & PROFINET JOURNAL | AUSGABE 3/2015
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